5S已经在丰田公司的生产车间被标准化。

通过实施5S系统，可以对设备的OEE有得到改善。

5S是什么？

将每个S与一个行动联系起来，分别是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)。

5S的目标是什么？

• 只保留真正有用的东西
• 按照预定用途存放
• 有一个干净的环境
• 保持良好的工作条
• 件让各岗位人员参与进来

5S：起源和定义

在20世纪80年代，日本工业的全盛时期，发现了这种方法。尽管它是在日本正式形成的，但其起源是美国：5S系统诞生于TWI (Training Within Industry)：”工业内部培训”，它是美国在第二次世界大战期间实施的一项计划，日本在重建时被采纳。

5S含义表

这种方法的优势在于它的普遍性，在很多情况下可以应用它。

• 特别适用于生产车间
• 完全可以在你的办公室范围内展开
• 同样适用于生活中的厨房

5S厨房

第1个S: Seiri / 整理

它是5S的第一步，指的是将工作区域内的杂物与实际需要的物品进行分类。

这个阶段要求团队清除所有明显不属于工作区域的物品，只留下相关流程所需的物品。

第2个S：Seiton / 整顿

当所有的东西都按区域大致归类后，再根据常识性规则进行排序。

• 分类：按字母顺序，按主题，按应用等等。
• 安全：比如：不要把电锯平衡地放在架子的角落里。
• 流动：装配的零件按使用顺序排列。
• 标准化：如果事件可以标准化，在其它相似的情况下可以参照它。
• 便捷性：必须很容易找到，并快捷地到达你要找的东西面前。

5S之前/之后

第3个S：Seiso / 清扫

我们的目标是，在一个干净的环境中开始一项任务，并以同样的方式结束它。

我们必须坚持系统性执行。

• 每次完成任务后都要进行整修。
• 定期深度清洁（在一天、一周、生产活动周期结束时......)维护很重要：除了清洁之外，机器还需要维护：一颗螺丝要拧紧，一个零件要上油，保证机器正常运转。
• 只有这样，那些不符合要求的问题点才会暴露出来；比如，一台机器漏油到干净地板上。

清扫

第4个S：Seiketsu / 清洁

前面3个S的所有努力已经有一个最适合的工作环境，那就值得长期保持。

我们知道保持清洁环境的重要性，不断地进行整理和整顿也同样重要。

这样不用在 "年终大扫除 "时非常痛苦，因为它需要你更多的宝贵的时间。

第5个S：Shitsuke / 素养

这是对所有参于员有关的，需要注意以下几点。

• 首先，必须让相关的所有人员了解这种方法，解释其目的、手段、方法、责任等。
• 正式的文件形式会有很大的帮助，如：一张表格或海报就可以完成效果。
• 让员工参与进来，征求他们的意见，鼓励主动性。
• 最后一点“持续改善"，它是质量管理的点睛之笔。

5S之前/之后

如何成功地实施5S原则

当开始5S实施过程时，考虑以下五个行动项目。

1. 选择一个团队

一个团队开始项目时，要确保他们是可靠的、要参与的和信守承诺的。

由于5S的最终目标是可持续发展，重要的是有一个领导角色的人，完全相信并致力于使其坚持下去，这样其他员工就会跟上。

先从团队中找一个容易清理的区域开始。当遇到更困难的问题前，已经解决掉一些问题。

2. 测量

测量、审计和行动是5S的关键。这三件事会反复进行。

3.培训

一个简单的为期两天的培训，可以确保每个人都在同一起跑线上，是所有事情都得到有效沟通的好方法。经理应该参加培训课程，向员工表明整个公司都关注项目的实施。

4.测试

不需要很麻烦的书面试卷，看看员工是否能在30秒内找到一个项目、工具、文件或人。

5.创新的想法

欢迎每个人都参于到提出创新的想法中来。大多数想法的实施不需要花费任何费用，但可以为团队带来直接经济价值。

实施5S系统对OEE有什么好处？

实施5S是 "精益文化 "的一个伟大起点。

每个原则都有机会通过减少6大损失，直接或间接地对OEE产生积极影响。

OEE = A*P*Q

提高生产力: 减少浪费会让效率和生产力得到提高。

贴标识、整理工作空间和清除杂乱的东西可以让员工减少寻找材料和工具的时间，从而有更多的时间用于生产。机器和设备符合人体工程学的定位，减少疲劳，可以更有效的工作空间提供方便。不断优化的流程，可以有效的被实现，消除浪费。

减少停机时间: 可持续的清洁流程，可以让器保持 "像新的 "工作状态。

当机器保持清洁时，更容易发现缺陷、故障和其他问题。尽早注意到这些问题，可以在预防性维护时得到解决，不让问题变得更严重。例如，一台干净的机器可以让你迅速发现漏油，让维护人员确定并解决漏油的原因。

提高安全性: 几乎所有的5S原则都直接关系到改善工作场所的安全。

清洁可以确保溢出物得到快速清理，防止可能的滑倒和摔伤。清除杂物可以发现隐藏的机械、化学或电气危险。将工具和设备放在附近并方便取用，可以减少移动并降低受伤的可能性。将新的安全做法标准化，可以消除坏旧习惯。

提高士气: 员工得到重视。

员工发现领导关心他们的工作成果，他们会更加努力的工作。5S带来的干净、有组织和高效的工作空间，加上质量标准，创造了更多的自豪感和主人翁意识。安全性的提高，降低工伤数量，更少的人员流失和更积极的员工。

5S系统与精益生产的关系

5S系统与精益生产原则相辅相成，因为它们有共同目标：尊重人、消除浪费、提高质量和增加利润。

5S经常与其他精益工具一起使用，如全面生产维护（TPM）、看板和持续改善。

事实上，5S通常被用来作为改善（kaizen）的基础。

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